一、嚴格控制原料的各項指標
把好原料關對鐵合金噴爐事故至關重要,從源頭上控制原料的各項指標,做到認真檢查和化驗,對不符合以下指標的原料堅決不入爐。
1、 雜志含量
為確保硅鐵冶煉順利進行,硅石中Al2O3必須小于0.5%,MgO和CaO含量之和小于1%。
2、 礦石粒度
硅石入爐前要用一定粒度,硅石粒度過小,會含有較多的雜質,也會嚴重影響料面的透氣性,硅石粒度過大,會造成爐面分層,延緩爐料的熔化和還原反應。其粒度一般要求80—120mm。
3、 焦炭粒度
為了保護爐內較好的透氣性,焦炭的粒度一般要求5—15mm。
4、 灰分
為避免爐內料面渣化燒結,影響料面透氣性,一般要求焦炭中灰分小于8%。
5、 水份
焦炭中水份要穩定小于8%。
6、 電極糊
在換季階段,應及時調整電極糊的軟化點、揮發份等指標,否則會影響電極焙燒質量,造成電極軟斷或硬斷。
二、加強設備安全管理
在生產過程中,設備設施的功能失效、設計安裝的不合理、操作不當都是導致事故發生的直接原因。
7、 電極筒加工制作規范要求,使用2mm以上厚度冷軋板,企業要根據不同爐型選擇筋片數量、寬度以及導電面積,且電極筒連接處,應采用搭焊結構,電極筒要保持平整、光滑、無凹凸現象。
8、 電極壓放系統,淘汰彈簧式抱緊系統,必須采用液壓式或氣囊式上、下抱緊裝置,并加裝限位裝置。
9、 加裝電極糊時必須保證電極糊干凈、表面無污物(粉塵、灰塵),并要在電極筒上部加帶有透氣孔的防塵蓋,否則將會影響電極焙燒質量。
10、 上爐蓋、圈梁冷卻水進出水路宜單獨設置,必須確保隨時可以關閉。圈梁制作要做應力消除處理,防止應受熱導致焊縫拉開。
11、 循環水進水槽應安裝在作業人員便于操作的安全區域,且高度不宜超過1.5米。
12、 礦熱爐循環水加裝釋壓報警裝置,對水循環系統壓力進行實時監測。
13、 淘汰使用卷揚機拉運鐵水包,盡可能使用自動行走牽引車拉運鐵水包,鐵水包要裝有防傾倒設施,以防止牽引車因受力不均勻或軌道遇有障礙物,導致鐵水包傾倒,導致現場作業人員被燙傷,甚至發生爆炸事故。
三嚴格執行操作技術要求
嚴格執行技術操作規程對預防事故具有重要作用。
14、 新筑爐要嚴格執行砌爐規范,制定砌爐方案,底層炭磚至少3層,并要增設排氣孔,待水份排完后及時對透氣孔進行封堵。
15、 爐體底部通風道建議采用工字鋼。
16、 爐壁砌筑要留有透氣孔,開爐前嚴禁直接送電烘爐,應用木柴、焦炭烘爐24小時后,方可送電進行烘爐,以防止水汽無法排出,造成爐體變形,鐵水燒穿爐底事故發生。
17、 爐底耐火磚須采用干式砌法,以避免烘爐所產生的水汽造成炭磚炭縫被撐開。
18、 當需要利用拆爐用耐火磚時,應清除磚上的泥漿爐渣,并對舊磚進行晾曬,或烘干處理,經檢驗合格后,方可砌在礦熱爐爐襯的次要部位。
19、 電極筒壓力環出現打火現象,必須要停電檢修,并做技術處理,以防止發生刺火現象而損壞電極筒,導致流糊事故發生。
20、 電極壓放時間不得少于2小時,電極下放長度,每次不能超過100mm,以防止因電極焙燒不合格,造成電極硬斷。
21、 在出爐時嚴禁采用“防水炮”方式進行打通爐眼,建議企業使用開堵眼機。
22、 出爐時應對定模、鐵水包以新砌爐的出爐口進行烘干加溫,嚴禁直接將鐵水倒進冷模,以防止發生爆炸事故。
23、 出爐口出完鐵水后,堵爐眼使用的泥球,必須干濕適中,不能使用含水量過高的泥球,冬天要做好防凍處理嚴禁使用凍泥球,以防止發生爆炸事故。
四、其他技術防范措施
24、要根據所生產的產品不同,選擇投入原料的顆粒度,硅鐵、硅錳、鎳鐵等鐵合金生產企業嚴禁將大量原料粉末投入爐中,以防止料面結殼,產生膨料或塌料現象。
25、車間各操作平臺必須保持干凈、絕緣、無積水、 一樓工作面高處室外路10cm以上,廠房房頂無孔洞,防止大量雨水流到定?;蜩F水包上。
26、天禁止加裝電極糊,平臺應增設防雨設施。
27、對變壓器的漏油要及時進行處理,并做好隔熱防火措施,油壓的壓力表應設置在儀表操作室。
28、天車工必須持證上崗,起重機械應有超載限制器,行程限制器、緩沖器以及響鈴聯鎖保護裝置。吊運高溫液體時,指揮、掛鉤人員應距吊物5m以外,現場其他作業人員應遠離危險區域。
29、企業配備的個人防護用品,必須防火隔熱,爐前工和出爐工要佩戴有防護面罩的安全帽。
30、企業必須設置專職安全管理機構,并配備相應的專職安全生產管理人員,且管理人員應不少于企業員工總數的2%(不足50人的企業至少配備1人)。